探伤仪的发展可追溯到20世纪初，当时工业生产规模逐渐扩大，对产品质量和安全性的要求也日益提高。早期，人们开始探索利用物理方法检测材料内部缺陷。最初的探伤技术主要基于简单的物理现象，如敲击听声判断材料是否存在明显缺陷，但这种方法准确性低且只能检测表面或近表面的较大缺陷。

随着科学技术的进步，20世纪20 - 30年代，超声波探伤的基本原理被发现。科学家们发现超声波在材料中传播时，遇到缺陷会产生反射，这为超声波探伤仪的发明奠定了基础。同一时期，射线探伤技术也开始发展，利用X射线穿透材料并在底片上成像来检测内部缺陷，不过当时的设备体积庞大、操作复杂且射线对人体危害较大。

中期发展与技术革新

20世纪中叶，电子技术的飞速发展给探伤仪带来了重大变革。模拟信号处理技术被应用到探伤仪中，使得探伤仪的检测精度和可靠性得到了显著提高。超声波探伤仪开始采用模拟电路对超声波信号进行放大、滤波等处理，能够更准确地检测出材料内部的微小缺陷。

磁粉探伤和涡流探伤技术也在这一时期逐渐成熟。磁粉探伤利用铁磁性材料表面和近表面缺陷产生的漏磁场吸附磁粉来显示缺陷，操作相对简单且检测结果直观；涡流探伤则基于电磁感应原理，通过检测导电材料表面和近表面的涡流变化来发现缺陷，具有非接触、检测速度快的优点。

现代探伤仪的特点与应用

进入21世纪，探伤仪迎来了数字化和智能化时代。现代探伤仪采用先进的数字信号处理技术和计算机技术，具有更高的检测精度、更快的检测速度和更强的数据分析能力。

在航空航天领域，探伤仪用于检测飞机发动机叶片、机翼等关键部件的内部缺陷，确保飞行安全。在汽车制造行业，它可检测汽车零部件的质量，保证汽车的性能和可靠性。在石油化工行业，探伤仪用于检测管道、压力容器等设备的内部缺陷，防止泄漏和爆炸等事故的发生。

现代探伤仪还具备智能化的功能，如自动识别缺陷、生成检测报告等。一些探伤仪还可以通过网络实现远程监控和诊断，方便专家对检测结果进行分析和指导。